كيفية قالب البلوك الأسمنتي

دليل -من خمس خطوات للإنتاج المتسق

قولبة كتل الأسمنت هي عملية تشكيل خليط الركام-الرملي-الأسمنتي إلى كتل نهائية باستخدام قالب دقيق تحت اهتزاز وضغط يمكن التحكم فيهما. تقوم UNIK بتصنيع آلات وقوالب الطوب منذ عام 2008، مع أكثر من 15 عامًا من الخبرة في التصدير إلى 28 دولة. يوضح هذا الدليل الخطوات الخمس الأساسية لإنتاج-كتل أسمنتية عالية الجودة.

1. تحضير القالب والآلة

قبل أن يدخل أي أسمنت إلى القالب، يجب أن تكون الأدوات جاهزة.

فحص القالب– فحص التجويف بحثًا عن الشقوق أو التآكل أو الخرسانة المتبقية من عمليات التشغيل السابقة. انتبه بشكل خاص للزوايا ومناطق المسامير الأساسية، فهي الأكثر عرضة للتلف.

نظف جيدًا– استخدم الهواء المضغوط وفرشاة ناعمة لإزالة جميع الحطام. لا تستخدم أبدًا الأدوات المعدنية داخل التجويف؛ ستؤدي الخدوش إلى التصاق الكتل وتقليل جودة تشطيب السطح.

تطبيق وكيل الافراج- قم بتغطية جميع أسطح التجاويف بطبقة رقيقة وموحدة من زيت تحرير العفن. هذه الخطوة ضرورية للطرد النظيف وتطيل عمر القالب.

جبل القالب- قم بتثبيت القالب على طاولة الاهتزاز الخاصة بآلة البلوك. قم بربط مسامير التثبيت بنمط متقاطع لضمان الضغط المتساوي. تأكد من أن القالب مستوي باستخدام مقياس الدقة.

تحقق من إعدادات الجهاز– تأكد من أن تردد الاهتزاز وضغط الضغط وتوقيت الدورة يتطابق مع المواصفات الخاصة بنوع الكتلة الخاصة بك.

يتم تصنيع قوالب UNIK من فولاذ الأدوات المصنوع من سبائك Cr12MoV أو 9CrSi مع المعالجة الحرارية بالكربنة، مما يحقق صلابة السطح بـ HRC59-62 وتفاوت الأبعاد بمقدار ±0.3 مم.

2. خلط الأسمنت بشكل صحيح

تعتمد جودة الكتلة النهائية بشكل كبير على تصميم المزيج.

نسبة خليط البلوك الأسمنتي القياسية- النسبة النموذجية هي جزء واحد من الأسمنت، وجزءين من الرمل، وأربعة أجزاء مجمعة من حيث الحجم. اضبط بناءً على متطلبات القوة المحددة لديك.

محتوى الماء– أضيفي الماء تدريجياً حتى يحتفظ الخليط بشكله عند عصره دون أن يترك أي بقايا رطبة على يدك. الانخفاض المستهدف هو 60-80 مم لقولبة الآلة.

مزيج الاتساق- يجب أن يكون المزيج رطبًا بدرجة كافية ليتدفق تحت الاهتزاز ولكنه جاف بدرجة كافية للحفاظ على شكله بعد القذف. يتسبب المزيج الرطب فوق- في تراجع الكتل؛ فوق-المزيج الجاف يخلق فراغات وحواف ضعيفة.

وقت الخلط– امزج لمدة 3-5 دقائق بعد إضافة جميع المكونات. الخلط غير الكافي يؤدي إلى قوة متفاوتة. الإفراط في الخلط يمكن أن يكسر جزيئات الركام.

اختبار– قبل الإنتاج الكامل، قم بتشغيل دفعة صغيرة واختبار قوة الكتلة بعد 7 و28 يومًا من المعالجة. ضبط النسب حسب الحاجة.

بالنسبة للكتل المتشابكة أو المزخرفة، توصي UNIK باستخدام ركام أصغر (أقل من أو يساوي 10 مم) وإضافة رمل أكثر بنسبة 5-8% لتحسين التدفق إلى ميزات التجويف التفصيلية.

3. قم بتشغيل دورة التشكيل

تتكون دورة التشكيل من أربع مراحل: التعبئة، والاهتزاز، والضغط، والإخراج.

تعبئة– توزيع خليط الأسمنت بالتساوي على جميع التجاويف. يؤدي الحشو غير المتساوي إلى إنتاج كتل ذات وزن وكثافة غير متناسقين. بالنسبة للقوالب ذات التجاويف المتعددة-، استخدم وحدة تغذية ميكانيكية للتوزيع الموحد.

اهتزاز- تفعيل نظام الاهتزاز. التردد النموذجي للكتل الأسمنتية هو 3500-4500 دورة في الدقيقة. يؤدي الاهتزاز إلى تدفق المزيج إلى جميع مناطق التجويف، وإزالة الهواء المحبوس، وضغط المادة. الاهتزاز غير الكافي يترك الفراغات. الاهتزاز المفرط يمكن أن يفصل الركام.

ضغط– يطبق رأس الضغط الضغط الهبوطي. استخدم ضغطًا أعلى بنسبة 15-20% للكتل الهيكلية الكثيفة مقارنة بالكتل خفيفة الوزن. استمر في الضغط لمدة 1-2 ثانية للسماح للمزيج بالاستقرار.

طرد- يتراجع رأس المكبس، وتقوم أداة التجريد بدفع الكتل المشكلة إلى خارج التجويف. يجب أن يكون القذف سلسًا ومتساويًا. يشير القذف المتشنج إلى أسطح تجويف خشنة أو زاوية سحب غير كافية.

وقت الدورة– مدة الدورة النموذجية للكتل الأسمنتية هي 12-18 ثانية، اعتمادًا على حجم الكتلة وقدرة الماكينة. تعمل الدورات الأسرع على زيادة الإنتاج ولكنها قد تقلل من جودة الكتلة.

تتميز ماكينات سلسلة UNT من UNIK بعناصر تحكم Siemens PLC وهيدروليكية تناسبية Rexroth، مما يضمن معلمات دورة متسقة عبر آلاف التكرارات.

4. علاج الكتل بشكل صحيح

الكتل الأسمنتية المصبوبة حديثًا ضعيفة ويجب معالجتها لاكتساب القوة.

التراص الأولي– نقل الكتل إلى المنصات أو رفوف المعالجة مباشرة بعد طردها. التعامل بعناية. الكتل الخضراء يمكن أن تتشقق أو تتشوه تحت الضغط.

تغطية- قم بتغطية الكتل بأغطية بلاستيكية أو خيش مبلل لمدة 24-48 ساعة الأولى لمنع فقدان الرطوبة. يتطلب الأسمنت الماء من أجل تفاعل الماء الذي يخلق القوة.

فترة المعالجة– حافظ على رطوبة الكتل لمدة 7 أيام على الأقل للقوة القياسية، و14-28 يومًا للتطبيقات عالية القوة. رش الماء بانتظام إذا لم تكن الكتل في غرفة المعالجة المغلقة.

درجة حرارة– درجة حرارة المعالجة المثالية هي 20-30 درجة. أقل من 10 درجات، يتباطأ الترطيب بشكل ملحوظ. أقل من 5 درجات، قم بحماية الكتل من التجمد، حيث أن تكوين الجليد يدمر القوة.

طرق المعالجة– تقدم UNIK غرف المعالجة بالبخار وأنظمة السيارة الإصبعية التي تحقق القوة الكاملة خلال 10 ساعات لإنتاج-كميات كبيرة.

تحقق الكتل المعالجة بشكل صحيح 65-75% من القوة النهائية في 7 أيام و95-100% في 28 يومًا.

5. الفحص واستكشاف الأخطاء وإصلاحها

يضمن الفحص المنتظم الجودة المتسقة ويحدد المشكلات مبكرًا.

التفتيش البصري– التحقق من كل كتلة بحثًا عن الشقوق أو الفراغات أو الحواف غير المستوية أو العيوب السطحية. رفض أي كتلة لا تلبي معايير الجودة الخاصة بك.

فحص الأبعاد– قياس طول الكتلة والعرض والارتفاع والمواضع الأساسية. استخدام قالب أو الفرجار. يكون التسامح المقبول عادة ±1.5 مم للكتل القياسية، ±1.0 مم للكتل المتشابكة.

اختبار القوة– سحق كتل العينات بشكل دوري للتأكد من أن قوة الضغط تلبي المواصفات. تتطلب الكتل المجوفة القياسية عادةً 5-10 ميجا باسكال؛ قد تتطلب الكتل الصلبة الحاملة 15-30 ميجا باسكال.

المشاكل والحلول الشائعة:

تتميز قوالب UNIK بزوايا نصف قطرها (3-5 مم) وتشطيب سطحي Ra 1.6 بشكل قياسي، مما يقضي على اثنتين من نقاط الفشل الأكثر شيوعًا.

لماذا UNIK لصب البلوك الأسمنتي

تقوم UNIK بتصنيع آلات وقوالب الطوب منذ عام 2008، مع أكثر من 15 عامًا من الخبرة في التصدير إلى 28 دولة. قوالب الشركة متوافقة مع أكثر من 20 علامة تجارية عالمية لآلات البلوك، بما في ذلك HESS، MASA، ZENITH، BESSER، TIGER، وQuadra.

تم تصنيع كل قالب UNIK من فولاذ الأدوات المصنوع من سبائك Cr12MoV أو 9CrSi مع المعالجة الحرارية بالكربنة، مما يحقق صلابة السطح بـ HRC59-62 وتفاوت الأبعاد بمقدار ±0.3 مم. العمر المتوقع هو 80.000-100.000 دورة في ظل الظروف العادية.

تقدم UNIK أيضًا ماكينات تصنيع البلوك الكاملة، بما في ذلك ماكينات البلوك المؤازرة الأوتوماتيكية بالكامل من سلسلة UNT والتي تتميز بعناصر تحكم Siemens PLC، والمكونات الهيدروليكية التناسبية Rexroth، وأنظمة -قوالب التغيير السريع.

لمزيد من المعلومات أو لطلب عرض أسعار:

موقع إلكتروني:www.unikmould.com
بريد إلكتروني:sales@unikmould.com